Neues Verfahren zur Ziernaht-Abdichtung in Fahrzeuginnenräumen

Die Anforderungen an die optische und haptische Qualität von Fahrzeuginnenräumen steigen fortlaufend. Bestes Beispiel dafür sind dekorative Oberflächen mit einer genarbten Dekorhaut. Echte Ziernähte, die entweder manuell oder automatisiert eingebracht werden, sollen hier eine besonders hohe Qualitäts- und Wertanmutung schaffen – das aber stellt besondere Anforderungen an den Fertigungsprozess.

Während die Naht ein optisches Highlight setzt, soll die Dekorhaut auch haptisch gefallen. Dazu erfolgt häufig ein Hinterschäumen mit einer Schicht aus Polyurethan (PUR). Durch den Prozessdruck ist es dabei unvermeidbar, dass PUR-Schaum an einzelnen Stellen durch die Löcher der Nähte auf die Sichtseite des Bauteiles durchschlägt, was zu prozessbedingtem und kostspieligem Ausschuss führt. Ein Abkleben der Nähte mit Klebebändern soll dies verhindern – das ist aufwendig, verursacht einen zusätzlichen Prozessschritt und führt dennoch nicht immer zum gewünschten Resultat.

Eine automatisierte Alternative, die FRIMO entwickelt hat, soll in Zukunft schneller, effizienter und zuverlässiger zu einer wirksamen Abdichtung der Ziernaht führen. Dazu wird mit einer robotergeführten Sprühlanze die Ziernaht auf der Innenseite der Dekorhaut mit einem schnell reagierenden Polyurethansystem besprüht. Durch die niedrige Viskosität kann das Dichtmaterial in die Naht eindringen und diese wirkungsvoll zu 100 Prozent abdichten. „Die PUR-Nahtversiegelung verhindert unerwünschte Durchschäumer auf der A-Seite, ohne dabei die Optik in Form von Abzeichnungen zu beeinträchtigen“, erklärt Dr. Sonja Krömer, Leiterin Forschung und Entwicklung bei FRIMO.

Besonders attraktiv ist dabei die Option, einen integrierten Nass-in-Nass-Prozess mit Abdichten und Hinterschäumen ohne weiteren Prozessschritt zu realisieren. „Durch den kombinierten Nass-in-Nass Prozess kann die Ziernahtversiegelung taktend integriert werden. Die Prozessintegration leistet somit einen wesentlichen Beitrag zur Steigerung von Produktivität und zur Minimierung von Ausschuss“, erklärt Dr. Sonja Krömer weiter. Möglich ist diese innovative Kunststoffanwendung etwa in Rundtisch-Anlagen zum Hinterschäumen von Instrumententafeln. Auch ein Nachrüsten in bestehende Anlagenkonzepte ist denkbar. Erste Serienanwendungen der FRIMO-eigenen Entwicklung werden laut Dr. Krömer voraussichtlich noch in 2022 starten.

Ein Interview mit Dr. Ing. Sonja Krömer, Leiterin Forschung und Entwicklung bei FRIMO Group GmbH